技术新进展

１.孔加工技术

1.1  底孔高效加工技术

　　对于伺服阀壳体、阀套、底座等零件配合安装及部分油路孔，为满足底孔较高直线度、同轴度要求以及提高孔加工效率，在具有高压冷却能力的机床（加工中心、数控车、专用深孔机床等）上采用高压内冷钻（主要有U钻，加工孔径在13.5mm以上/长径比8以下；带内冷孔的整体硬质合金涂层钻头、最大长径比12枪钻，加工孔径一般1.5～20mm等）加工，孔直线度可达0.02mm以内，也可用于挡板零件深小孔加工。技术要点包括工艺余量设计、加工参数、刀具刃磨等。

1.2  高精密孔珩磨技术

　　对于壳体、阀套、底座等零件精密配合孔，可实现高精密加工的一种方法是采用定尺寸珩磨，相对于涨刀式珩磨，刀具类似于手工修研用研磨套，加工中不涨缩（尺寸一定）、芯轴不开槽（可提高刚性、利于直线度提高），尺寸余量顺序逐渐去除（也叫顺序珩磨法），圆柱度可达0.002mm以下、粗糙度Ra0.05、尺寸一致性0.002mm以内。技术包括孔加工余量分配、浮动夹具设计、加工路径及参数调整等内容。

1.3  小直径孔珩磨技术

　　对于底座、衔铁、弹簧管、挡板等零件ϕ4以下精密孔，可采用一种砂条与磨头本体用粘合剂粘合成一体的可扩展的珩磨头，解决传统涨刀珩磨芯轴直径小开槽及安装推杆困难、砂条与本体之间易卡死问题，可解决直径0.6mm以上至70mm高精度内孔加工，圆度小于0.001mm、粗糙度Ra0.2以内，孔径尺寸一致性（达到0.001～0.002mm），为偶件互换加工打下基础。

1.4  微小孔加工技术

　　对于喷嘴、节流孔等零件微小孔加工，为提高小孔流量一致性及射流质量，采用微孔电火花加工、微孔光整、射流质量检测、环带工具磨（磨锥面保证环带尺寸及同轴）/研磨等技术，实现孔径公差0.01mm、环带同轴0.01mm、流量一致性±3%以内。微孔射流研磨与传统磨粒流加工原理大体相同，是将较小颗粒磨料放入一定黏度的液体中单向通过小孔，去除交叉孔处毛刺、使其圆滑过渡，提高内孔表面粗糙度，同时可实现小孔流量一致性控制。

2. 行面加工技术

2.1  精密平面自动珩磨技术

　　针对各种垫片等平面度要求更高的零件，采用自动研磨设备，替代手工研磨方法，质量好、效率高。典型应用为偏导射流式伺服阀核心零件——射流盘，射流盘零件尺寸小、厚度薄、具有开口精密微小型腔，加工时容易变形。采用自动研磨设备，多变翻面、控制加载压力、设计特殊工装等方法，达到平面度0.001mm、平行度0.002mm、粗糙度Ra0.05。现伺服零件精密平面基本实现了自动研磨加工。

2.2 精密圆角数控磨削技术

　　针对弹簧管零件精密过渡圆角要求，利用数控磨床砂轮圆角精密修整能力，解决手工修整砂轮方法存在的圆角不规则、质量不高问题，通过数控机床加工的弹簧管圆角过渡精确、粗糙度得到提高。该方法中砂轮牌号选用（磨粒材质、粒度、结合剂、硬度等）也十分重要。

3．精密微小型腔加工技术

3.1  精密型腔线切割加工技术

　　针对阀套节流窗口、偏导射流式伺服阀反馈杆V型口/射流盘微小型腔现采用精密慢走丝线切割加工方法，要点是加工装夹工装设计、加工路径及参数优化等，现方孔、V型口加工还存在合格率低问题，改进方向是具有精密回转轴（A轴）的线切割加工机床、解决方孔加工二次装夹降低共面度、锥度精确调整困难问题。

3.2  精密型腔电火花加工技术

　　针对小流量阀壳体节流窗口（方孔）、全开口阀套节流边等精密型腔，应用电火花成型加工技术，重点是电极材质选用及加工，降低电极损耗、提高重复装夹精度，机床的电源、平动功能及方式也是实现精密加工（尤其是内角尺寸控制）保障条件。

4．测试技术

4.1  搭接量测试

　　滑阀副搭接量现已全部采用液动测试，解决了测试精度和一致性问题，液动测试同时能够实现滑阀副性能的独立评价，包括压力增益、泄漏、中位压力等指标，现正总结寻找其评价指标，制定搭接量性能曲线合格判定标准模板，达到提前控制滑阀副质量目标。

4.2  小孔流量及射流质量检测

　　小孔流量及射流质量对喷嘴档板阀性能及稳定性有直接影响，现小孔流量检测方法已成熟，新研制了小孔射流质量检查装置，在稳定的测试压力下（4MPa）通过高速摄影实时显示小孔射流状态，要求50mm以内光滑圆柱状。

4.3  弹性零件刚度测试

　　我们研制了多台套接触式刚度测试仪，通过测试仪改进、测试工装优化、测试校准及操作细化等解决刚度测试稳定性及一致性问题。

5．结论

　　伺服阀精密加工技术虽然已经取得一定的进步，但整体上同国外先进产品相比还存在较大差距，主要是技术认知水平需要提高，关键重要零件质量一致性保障方法还需研究，在今后研制中将继续不断改进，提高产品质量，满足型号研制需要。

　　作者简介：丁忠军（1973-），男，吉林省吉林市人，高级工程师，研究生，主要从事精密加工工作。

　　文章来源：2016-08-29 液压气动与密封