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走进看模具知识,模具抛光美女都惊叹太实用了!

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学习一门技术,总是要用的。那学习模具制造该如何实现它呢?在模具制造过程中,模具的成形部位往往需要进行表面抛光处理。掌握好抛光技术,可提高模具质量和使用寿命,进而提高产品质量。

01

 模具抛光方法及工作原理

模具抛光通常使用油石条、羊毛轮、砂纸等,使材料表面发生塑性变形而去掉工件表面凸出部得到平滑面,一般以手工操作为主。表面质量要求高的可采用超精研抛的方法,超精研抛是采用特制的磨具,在含有磨料的研抛液中,紧压在工件被加工表面上,作高速旋转运动。抛光可达到Ra0.008μm的表面粗糙度。

02

模具抛光常用的工具及规格类别

模具抛光常用的工具有:砂纸、油石、绒毡轮、研磨膏、合金锉刀、钻石磨针、竹片、纤维油石、圆转动打磨机。

砂纸:150#、180#、320#、400#、600#、800#、1000#、1200#、1500#;

油石:120#、220#、400#、600#;

绒毡轮:圆柱形、圆椎形、方形尖嘴;

研磨膏:1#(白色) 3#(黄色) 6#(橙色) 9#(绿色) 15#(蓝色) 25#(褐色) 35#(红色) 60#(紫色);

锉刀:方、圆、扁、三角及其他形状;

钻石磨针:一般为3/32柄或1/8柄,有圆波形、圆柱形、长直柱形、长圆椎形;

竹片:各式形状适合操作者及模具形状而造,作用是压着砂纸,在工件上研磨,达到所要求的表面粗糙度;

纤维油石:200#(黑色) 400#(蓝色) 600#(白色) 800#(红色)

03

抛光的工艺过程

(1)粗抛

精铣、电火花加工、磨削等工艺后的表面可以选择转速在35000~40000 r/min的旋转表面抛光机进行抛光。然后是手工油石研磨,条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。使用顺序为180#→240#→320#→400#→600#→800#→1 000#。

(2)半精抛

半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为:400#→600#→800#→1000#→1200#→1500#。实际上#1500砂纸只用适于淬硬的模具钢(52HRC以上),而不适用于预硬钢,因为这样可能会导致预硬钢件表面损伤,无法达到预期抛光效果。

(3)精抛

精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨,则通常的研磨顺序是9μm(1800#)→6μm(3000#)→3μm(8000#)。9μm的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除1 200#和1 50 0#号砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光,顺序为1μm(14000#)→1/2μm(60000#)→1/4μm(100000#)。

(4)抛光的工作环境

抛光过程应分开在两个工作地点完成,即粗磨加工地点和精抛加工地点分开,而且要注意清洗干净上一道工序残留在工件表面的砂粒。

一般从用油石到1200#砂纸完成后粗抛光后,工件需转到无尘间进行抛光,确保空气中无灰尘微粒粘在模具表面。精度要求在1μm以上(包括1μm)的抛光工艺在清洁的抛光室内即可进行。若进行更加精密的抛光则必需在绝对洁净的空间,因为灰尘、烟雾,头皮屑和口水沫都有可能报废高精密抛光表面。


抛光工艺完成后工件表面要做好防尘保护工作。当抛光过程停止时,应仔细去除所有研磨剂和润滑剂,保证工件表面洁净,随后应在工件表面喷淋一层模具防锈涂层。

04

 影响模具表面抛光性的因素

(1)工件表面状况

材料在机械加工过程中,表层会因热量、内应力或其他因素而损坏,切削参数不当会影响抛光效果。电火花加工后的表面比机械加工或热处理后的表面更难研磨,因此电火花加工结束前应采用电火花精修整,否则表面会形成硬化薄层。如电火花精修规准选择不当,热影响层的深度最大可达0.4mm。硬化薄层的硬度比基体硬度高,必须去除。因此最好增加一道粗磨加工,为抛光加工提供一个良好基础。

(2)钢材的品质

优质的钢材是获得良好抛光质量的前提条件,钢材中的各种夹杂物和气孔都会影响抛光效果。要达到良好的抛光效果,工件必须在开始机械加工时要注明抛光的表面粗糙度,当一件工件确定需要镜面抛光时,必须要选抛光性能好的钢材并且都经过热处理否则达不到预期的效果。

(3)热处理工艺

如果热处理不当,钢材表面硬度不均或特性上有差异,会给抛光造成困难。

(4)抛光的技术

由于抛光主要是靠人工完成,所以人的技能目前还是影响抛光质量的主要原因。

一般认为抛光技术影响表面粗糙度,其实好的抛光技术还要配合优质的钢材以及正确的热处理工艺,才能得到满意的抛光效果;反之,抛光技术不好,就算钢材再好也做不到镜面效果。

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