技术 液压管路的加工,焊接,酸洗技术要求.

1.1 管道加工

按照设计图样或具体安装尺寸，形状及焊接要求加工管材。

1.1.1 切割加工要求

1.1.1.1 液压系统的管子一般应用机械方法切割；

1.1.1.2 管端切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮、管端的切屑、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清洗处理干净；

1.1.1.3 用管刀切割的管口，应将内壁被管刀挤起部分除去；

1.1.1.4 切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1%。

1.1.1.5 弯管要求

1.1.1.6 液压系统的管子推荐采用弯管机冷弯；

1.1.1.7 弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍，工作压力高的管子，其弯曲半径宜大；

1.1.1.8 弯制有缝管时，应使焊缝位于弯曲方向的侧面；

1.1.1.9 管子弯制后的椭圆率，即最大外径和最小外径之差与最大外径之比应不超过8%。弯曲角度α偏差不大于±0.5°。

1.1.1.10 螺纹加工要求

1.1.1.11 需加工的管子螺纹所采用的基本尺寸标准和公差标准应与相配螺纹采用的相同，其精度和表面粗糙度也应与相配螺纹相同；

1.1.1.12 螺纹加工后表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计不应大于1/3圈，螺纹牙高减少不应大于其高度的1/5；

1.1.1.13 螺纹加工完毕，应将切屑清理干净，并防止锈蚀和机械损伤。

1.1.1.14 坡口加工及接头要求：

1.1.1.15 坡口应尽量采用机械方法加工，焊接管口的破口型式、尺寸及组对间隙见表四；

1.1.1.16 对于Ⅰ、Ⅱ级焊缝的坡口应用机械方法加工，对Ⅲ、Ⅳ级焊缝的坡口宜用机械方法加工，若用氧乙炔焰加工，则须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨平，不锈钢管的坡口应用机械方法加工；

1.1.1.17 管子、管件的对口应做到内壁平齐，Ⅰ、Ⅱ级焊缝的对口，内壁错边量不超过管壁厚度的10%，且不大于1mm；Ⅲ、Ⅳ级焊缝的对口，内壁错边量不超过管壁厚度的20%，且不大于2mm；

1.1.1.18 对工作压力等于及高于63MPa的管道，其对口焊缝质量不低于Ⅱ级焊缝标准，对工作压力低于63MPa的管道，其对口焊缝质量不低于Ⅲ级焊缝标准，。

1.1.2 管道焊接要求：

1.1.2.1 焊接工作应取得相应适焊范围合格证书的工人施焊；

1.1.2.2 焊接材料应具有制造厂的质量证明书；焊条、焊接剂在使用前应按产品说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥，焊药皮应无脱落和显著裂纹，焊丝在使用前应清除表面油污，锈蚀等；

1.1.2.3 施焊前应对坡口及附近宽20mm范围内的内外管壁进行清理，除净油、水、漆、锈及毛刺等；

1.1.2.4 在管道焊接的全过程中，应防止风、雨、雪的侵袭；

1.1.2.5 焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净；

1.1.2.6 焊缝的返修应有工艺措施，同一部位的返修次数，碳素钢管不得超过3次，合金钢管不得超过2次；

1.1.2.7 对下列焊缝，宜用氩弧焊焊接或氩弧焊打底，电弧焊填充：

1) 液压伺服系统管道焊缝；

2) 奥氏体不锈钢管道焊缝；

3) 焊后焊缝根部无法处理的液压系统管道对接焊缝。

1.1.2.8 采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底时，管内宜通保护气体。

1.1.3 焊接质量标准：

焊缝的表面质量应符合下列要求：

1.1.3.1 焊缝外形尺寸应符合技术标准和图样的要求，焊缝与母材应圆滑过渡；

1.1.3.2 焊缝或热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣、熔合性飞溅等缺陷；

1.1.3.3 焊缝咬边深度不超过0.5mm，总长度（焊缝两侧之和）不超过管子周长的1/4，且不超过40mm；

1.1.3.4 对接焊缝的宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜。焊缝加强高度：当壁厚小于10mm时为0～2mm；

1.1.3.5 对接焊口内瘤突起h：当管外径D≤25mm时，h≤0.5mm时，当管外径D≥25mm时h≤1mm。

1.1.4 管道的酸洗：

1.1.4.1 酸洗注意事项：

1) 管子酸洗前要根据要求进行耐压试验（试验压力为最高工作压力的1.5-2倍）。不合格时，可按前述焊缝返修规定补焊。试压合格后，准备酸洗；

2) 酸洗前应先脱脂，并对螺纹和密封面加以防酸措施；

3) 涂有油漆的管子，酸洗前应用脱漆剂将漆除净；

4) 酸洗液的浓度和各成分的比例应根据管道的锈蚀程度和酸洗用水的水质确定；

5) 酸洗后，若用压缩空气喷油保护，所用压缩空气必须干燥洁净；

6) 酸洗用水必须洁净；

7) 酸洗应根据锈蚀程度、酸液浓度和温度，掌握好酸洗时间，不得过度酸洗；

8) 管道酸洗复位后，应尽快进行循环冲洗，否则应每周用油循环2-3次。

1.1.4.2 酸洗方法：

1) 槽式酸洗：

槽式酸洗：一般按：脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→涂防锈油（剂）→封口 的工序进行的。

2) 循环酸洗

循环酸洗时，一般按：水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→冲和→钝化→水冲洗→干燥→涂防锈油 的工序进行。

1.1.4.3 酸洗质量检查：

酸洗后管内壁应无附着异物，若用盐酸、硝酸或硫酸洗时，管内壁应呈灰白色；若用磷酸酸洗时，管内壁应呈灰黑色。

1.1.5 管道循环冲洗：

管道在酸洗合格后，可在专用冲洗台上将各节管子连接在一起进行循环冲洗，注意事项如下：

1) 冲洗泵、油箱、滤油器等应用其所适用的冲洗油；

2) 冲洗过程中宜用变换冲洗方向及振动关路等方法加强冲洗效果；

3) 冲洗油加入油箱时，应经过过滤，过滤精度不宜低于系统的过滤精度；

4) 油箱在加入冲洗液前应作检查，内部不得有任何肉眼可见的污物；

5) 管道冲洗合格后必须将冲洗液排除干净，但以工作介质进行冲洗时，若冲洗后冲洗油的各项品质指标仍在要求范围之内时，可以留用；

6) 管道冲洗完毕后，两端应立即用洁净的塑料布包封；

7) 冲洗油应与系统工作介质，与系统中所有密封件材质相容，其粘度宜低；

8) 冲洗油的流速应使油呈紊流状态；其温度用高水基液时，不应超过50°C。用液压油时，不宜超过60°C。在上述温度限度内，冲洗油温度宜高。

9) 要经常注意观察过滤器的污染情况，一经达到污染程度应立即更换。

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